AVILES
La empresa Alusin, en la vanguardia tecnológica mundial con una investigación sobre el aluminio
Los trabajos se iniciaron hace un año con la Universidad de Oviedo y Cordes Microsistemas A lo largo de 2008 continuarán esta operación para desarrollar tecnología propia para la compañía
EQUIPO. De izquierda a derecha, Javier Ruiz de Velasco, Javier Fernández-Font, Juan José del Campo, y Ángel Suárez. / NAVAL
LOS SOCIOS
La empresa corverana Alusin, dedicada a la creación de estructuras de aluminio, se ha situado en la vanguardia tecnológica mundial gracias a los resultados de un proyecto de innovación sobre este metal que se viene desarrollando desde hace un año. La investigación ha contado con un presupuesto cercano al medio millón de euros y se ha realizado dentro del Plan Regional de I+D+i, con la participación de la Universidad de Oviedo y Cordes Microsistemas. El catedrático Juan José del Campo Gorostidi ha dirigido la investigación, que se prorrogará durante 2008 en vista de los resultados alcanzados.
La propuesta surge ante las necesidades que Alusin detectó en uno de sus clientes. Debido a la demanda de esa compañía, cuyo nombre no se puede desvelar por seguridad industrial, Alusin quería mejorar la tecnología de soldadura sin fusión entre el aluminio y el cobre para piezas que se iban a situar en un entorno muy agresivo. El objetivo de la empresa era ofrecer una mayor calidad como forma de fidelizar a ese cliente. Al tiempo, trataba de reforzar su posición en el mercado.
En la investigación se implicaron siete profesionales, además de contar con los recursos de un instituto tecnológico europeo. En concreto, participaron tres investigadores de Alusin, dos de Cordes Microsistemas y dos de la Universidad de Oviedo. Aunque en algunos casos, el trabajo no ha sido a tiempo completo.
La propuesta se presentó en diciembre de 2006. En vista de los primeros resultados comprobados industrialmente, Alusin, Cordes Microsistemas y la Universidad de Oviedo continuarán sus investigaciones durante 2008 para generar tecnología propia.
El trabajo de campo
El primer objetivo fue «identificar piezas de aluminio que se encontraban en un ambiente muy agresivo», explica el profesor Juan José del Campo. El sistema no debía permitir ningún error y tenía que determinar con la máxima exactitud la vida de la pieza, desde su fabricación en Corvera a la llegada a la empresa receptora y posteriormente. Es decir, lo que se llama la trazabilidad de la pieza. El entorno de alta corrosión en el que se colocaban esas piezas descartó procedimientos como el grabado, la identificación por láser o el serigrafiado.
Finalmente, el equipo de investigación optó por un sistema de radiofrecuencia. Se trata de un microchip con una antena. El microchip contiene la información que permite identificar la pieza. Y con la antena se accede a ella. Esta pieza recibe el nombre de TAC. «Era complicado porque los entornos con líquidos o metales son muy complejos, además, las propias características del aluminio incrementan la dificultad», explicó Del Campo.
Después de diferentes pruebas, Cordes Microsistemas determinó que TAC era el sistema adecuado. A principios de noviembre, se probaba industrialmente tanto en las instalaciones de Alusin como en las de su cliente. «El resultado es perfecto. Alusin logra la trazabilidad completa», resume Del Campo. En principio, el avance sólo se aplicará en este producto, pero la empresa ya estudia su instalación en todas sus líneas. «Para nosotros es muy importante conocer al día la situación del almacén y así lo vamos a lograr», indica Javier Fernández-Font, gerente de la empresa.
Una vez que las piezas se pudieron identificar, comenzaron a trabajar en un sistema que permitiese resistir la alta corrosión a la que se iba a someter la pieza. Los investigadores dieron con el producto y lo pudieron validar industrialmente gracias al sistema de seguimiento electrónico creado inicialmente. De momento, las piezas han incrementado su duración en nueve meses.
La última fase en la que aún se trabaja es la tecnología de fusión entre diferentes materiales (plomo con plomo, aluminio con aluminio y aluminio con cobre). Alusin había previsto adquirir tecnología para esa soldadura a empresas extranjeras, pero los avances registrados permitieron que optase por comprar la patente y adaptarla a su tecnología.
«Con este trabajo nos hemos situado en la vanguardia tecnológica», asegura el gerente de Alusin. La empresa cuenta en la actualidad con 62 trabajadores, de los que 15 se encuentran en la sección de industriales. «La tecnología refuerza la sección industrial ante el futuro», asegura Javier Fernández-Font.
fdelbusto@lavozdeaviles.com
La propuesta surge ante las necesidades que Alusin detectó en uno de sus clientes. Debido a la demanda de esa compañía, cuyo nombre no se puede desvelar por seguridad industrial, Alusin quería mejorar la tecnología de soldadura sin fusión entre el aluminio y el cobre para piezas que se iban a situar en un entorno muy agresivo. El objetivo de la empresa era ofrecer una mayor calidad como forma de fidelizar a ese cliente. Al tiempo, trataba de reforzar su posición en el mercado.
En la investigación se implicaron siete profesionales, además de contar con los recursos de un instituto tecnológico europeo. En concreto, participaron tres investigadores de Alusin, dos de Cordes Microsistemas y dos de la Universidad de Oviedo. Aunque en algunos casos, el trabajo no ha sido a tiempo completo.
La propuesta se presentó en diciembre de 2006. En vista de los primeros resultados comprobados industrialmente, Alusin, Cordes Microsistemas y la Universidad de Oviedo continuarán sus investigaciones durante 2008 para generar tecnología propia.
El trabajo de campo
El primer objetivo fue «identificar piezas de aluminio que se encontraban en un ambiente muy agresivo», explica el profesor Juan José del Campo. El sistema no debía permitir ningún error y tenía que determinar con la máxima exactitud la vida de la pieza, desde su fabricación en Corvera a la llegada a la empresa receptora y posteriormente. Es decir, lo que se llama la trazabilidad de la pieza. El entorno de alta corrosión en el que se colocaban esas piezas descartó procedimientos como el grabado, la identificación por láser o el serigrafiado.
Finalmente, el equipo de investigación optó por un sistema de radiofrecuencia. Se trata de un microchip con una antena. El microchip contiene la información que permite identificar la pieza. Y con la antena se accede a ella. Esta pieza recibe el nombre de TAC. «Era complicado porque los entornos con líquidos o metales son muy complejos, además, las propias características del aluminio incrementan la dificultad», explicó Del Campo.
Después de diferentes pruebas, Cordes Microsistemas determinó que TAC era el sistema adecuado. A principios de noviembre, se probaba industrialmente tanto en las instalaciones de Alusin como en las de su cliente. «El resultado es perfecto. Alusin logra la trazabilidad completa», resume Del Campo. En principio, el avance sólo se aplicará en este producto, pero la empresa ya estudia su instalación en todas sus líneas. «Para nosotros es muy importante conocer al día la situación del almacén y así lo vamos a lograr», indica Javier Fernández-Font, gerente de la empresa.
Una vez que las piezas se pudieron identificar, comenzaron a trabajar en un sistema que permitiese resistir la alta corrosión a la que se iba a someter la pieza. Los investigadores dieron con el producto y lo pudieron validar industrialmente gracias al sistema de seguimiento electrónico creado inicialmente. De momento, las piezas han incrementado su duración en nueve meses.
La última fase en la que aún se trabaja es la tecnología de fusión entre diferentes materiales (plomo con plomo, aluminio con aluminio y aluminio con cobre). Alusin había previsto adquirir tecnología para esa soldadura a empresas extranjeras, pero los avances registrados permitieron que optase por comprar la patente y adaptarla a su tecnología.
«Con este trabajo nos hemos situado en la vanguardia tecnológica», asegura el gerente de Alusin. La empresa cuenta en la actualidad con 62 trabajadores, de los que 15 se encuentran en la sección de industriales. «La tecnología refuerza la sección industrial ante el futuro», asegura Javier Fernández-Font.
fdelbusto@lavozdeaviles.com
